javascript
 


عوامل تاثیر گذ پوشش های پودری

در مصرف پوشش های پودری احتمال ایجاد عیوب زیادی وجود دارد که هر یک ازاین عیوب می توانند ناشی از عوامل متعددی باشند.در این قسمت 8 عیب عمده در کاربرد پوشش های پودری و عوامل تأثیر گذار در آنها بررسی شده است.
  1. سیالیت ضعیف پودر
  2. خروج نا مناسب پودر
  3. پوشش نا مناسب
  4. چسبندگی و خواص مکانیکی ضغیف
  5. خواص خوردگی ضعیف
  6. تغییر براقیت درپوشش های پودری
  7. ایجاد حفره و ته سنجاقی شدن در پوشش
  8. طرح نا مناسب

سیالیت ضعیف پودر

  1. هنگام اعمال پوششهای پودری جهت تسهیل پاشش پودر،پودر در مخزنی با استفاده ازجریان هوا غلیان میکند که این سیالیت بنا به دلایل زیر می تواند ضعیف باشد.
کلوخگی و جذب رطوبت توسط رنگ :
رطوبت با حرارات بیش ازحد باعث کلوخگی رنگ شده و این عامل باعث میگردد تا فشار هوای مخزن نتواند این کلوخگی را از هم جدا نموده و این پدیده باعث گرفتگی مسیر انتقال رنگ ازمخزن به تفنگ پاشش میشود و در نهایت خروجی پودر ازتفنگ  کاهش می یابد.
  1. تنظیم نا مناسب فشارهوای مخزن؛
کاهش فشار هوای مخزنمنجر به کاهش سیالیت رنگ در مخزن پاشش می گردد.
  1. گرفتگی صفحه ی متخلخل مخزن؛
پس ازگذشت زمان طولانی به تدریج ممکن است منافذ صفحه ی متخلخل مسدود شده و راندمان سیالیت پودر رنگ را کاهش دهد.
  1. عدم تناسب اختلاط رنگ نو و بازیافتی؛
با توجه به تفاوت دانه بندی رنگ های بازیافتی، افزایش میزان رنگ بازیافتی درمخزن باعث کاهش سیالیت رنگ می شود.
  1. فرمولاسیون رنگ؛
درصورت بررسی موارد فوق و برطرف نشدن مشکل سیالیت پودر، به سازنده رنگ اطلاع داده شود.

خروج نا مناسب پودر ازتفنگ پاشش

یکی ازمشکلات  پوشش های پودری در اعمال، خروج نا مناسب پودرازسر تفنگ پاشش می باشد که این مشکل ازعوامل زیر ناشی میگردد:
  1. گرفتگی مسیر پاشش؛
  • به علت رسوب و تجمعذرات پودر در شلنگ ها، انتقال پاشش پودر به صورت منقطع و پف بر روی قطعه ی کار انجام می شود.
  • ذوب شدن پودر درتفنگ پاشش و فرسایش قطعاتی مانند نازل، انژکتور و ...خروجی رنگ ازتفنگ پاشش را کاهش می دهد.
  • مسدود شدن مسیر پاشش توسط آلودگی های خارجی
  1. نا مناسب بودن تنظیمات دستگاه پاشش؛
کنترل ولتاژ،ارت، فشارهوای مصرفی تأثیر مهمی در راندمان خروجی رنگ از تفنگ پاشش دارد.
  1. سیالیت نا مناسب پودر رنگ ؛
سیالیت کم پودر می تواند منجر به خروج نا مناسب پودر ازتفنگ پاشش می شود.
  1. طولانیشدن مسیر پاشش؛
  2. فرمولاسیون رنگ

پوشش نا مناسب

پوشش نا مناسب به این معنی میباشد که سطح زیرین پلیت به خوبی پوشش داده  نشده و سطح زیرآیند در بعضی نقاط مشخص است.این پدیده ازعوامل مختلفی ناشی می شود که ازجمله آنها عبارتند از:
  1. تنظیم نبودن شرایط اعمال
شرایط اعمال شامل موارد زیر می باشد که تنظیم نبودن هر کدام منجربه پوشش نا مناسب می گردد.
  • ولتاژ تفنگ پاشش
  • فشارهوای مصرفی
  • سیالیت رنگ
  • اتصال ارت بین قطعه و تفنگ پاشش
  • فاصله تفنگ پاشش ازقطعه
  • تنظیم و انتخاب تفنگ پاشش متناسب با هندسه قطعه
  • جریان هوا در کابین پاشش
  1. ضخامت پایین رنگ اعامل شده؛
  2. اختلاط نا مناسب رنگ بازیافتی و نو؛
  3. توزیع نا مناسب اندازه ذرات
  4. اثر قفس فارادی

چسبندگی و خواص مکانیکی ضعیف

چسبندگی و خواص مکانیکی ضعیف عمدتاًبه پخت ناقص و یا زیر سازی نا مناسب مربوط می گردد.عوامل زیادی بر پخت ناقص و یا کاهش چسبندگی تأثیر گذارند که بعضی ازآنها عبارتند از:
  1. آماده سازی نا مناسب زیرآیند؛
  2. پخت ناقص رنگ
  3. ضخامت بالای پوشش
  4. فرمولاسیون نا مناسب

خواص خوردگی ضعیف

خواص خوردگی ضعیف ناشی ازدلایل زیر می باشد:
  1. آماده سازی نا مناسب زیرآیند
  2. نوع آماده سازی
  3. پخت ناقص

تغییر براقیت در پوشش های پودری

یکی ازفاکتورهای مهم در ظاهر پوشش های پودری، براقیت فیلم نهایی می باشد که این پارامتر می تواند تحت تأثیر عواملی قرار گرفته و نتیجه خلاف انتظار را پدید آورد، از عواملی که می توانند بر این پارامتر  تأثیر گذار باشند عبارتند از:
  1. اختلاط دو رنگ ناسازگار با یکدیگر؛
دو رنگ  به دلایل مختلفی ممکن است با یکدیگر ناسازگار باشند که از جمله آنها عبارتنداز:
  • اختلاط یک رنگ با رزین های متفاوت
  • اختلاط رنگ در پایه رزین های متفاوت
  • اختلاط دو رنگ از دو سازنده متفاوت با پایه و فام یکسان
  1. تنظیم نبودن شرایط پخت؛
دررنگ های براق دمای بیش از حد استاندارد باعث کاهش براقیت و در رنگ های مات و نیمه مات دمای کمتر از حد استاندارد باعث افزایش براقیت می گردد.
  1. ضخامت زیرآیند،
تغییر در ضخامت زیرآیند باعث تغییر در براقیت شده، بنابراین می بایست شرایط پخت طوری تنظیم گردد که دمای مورد نظر را جهت آن قطعه تأمین نماید.
  1. تنظیم نبودن سرعت انتقال قطعات و زمان ماندگاری در کوره؛
  2. ضخامت پوشش
  3. کثیف و ناصاف بودن سطح زیرآیند

ایجاد حفره و ته سنجاقی شدن درپوشش

ازعمده مشکلات پوشش های پودری ایجاد حفره هایی برسطح فیلم نهایی پخته شده می باشد، این مشکل ازعوامل مختلفی ناشی می شود که عبارتندا ز:
  1. تمیزنبودن سیستم پوشش
با توجه به افزودنی هایی که در فرمولاسیون رنگ های طرحدار استفاده می شود، هنگام تعویض رنگ از رنگ های طرح دار به ساده می بایست ، تفنگ پاشش، شلنگ، مخزن وکابین به طورکامل تمیز شده و عاری ازهر گونه باقی مانده رنگ طرح دار درسیستم باشد.
  1. تمیزنبودن سطح زیرآیند قبل ازاعمال رنگ؛
قبل ازاعمال رنگ برروی قطعه کار تمیزکاری به طورکامل انجام شده وازخشک بودن کامل قطعه مطمئن باشید.
  1. آلودگی هوای فشرده اعمال پودر؛
هوای فشرده جهت اعمال رنگ پودری می بایست عاری از هر گونه رطوبت یا روغن باشد.صحت عملکرد فیلتر های جذب روغن و رطوبت در هنگام اعمال پودر ضروری است.
  1. ضخامت خیلی زیاد؛
بعضاً در ضخامت های خیلی زیاد، به دلیل عدم خروج کامل گازهای ناشی از پخت، اثرات ته سنجاقی برسطح فیلم نهایی مشاهده می گردد.
  1. پدیده یون برگشتی؛
در روش اعمال به صورت کرونا به دلیل ولتاژ بالای اعمالی و یانزدیک بودن بیش ازحد تفنگ پاشش به قطعه ، گروهی ازذرات باردار شده به قطعه جذب نشده و بعد ازپخت حفره هایی روی فیلم نهایی مشاهده میشود.
  1. آلودگی ناشی از وجود سیلیکون؛
لازم به ذکر است که وجود ذرات سیلیکون در محیط اعمال پوشش های پودری باعث ایجاد حفره هایی درسطح فیلم نهایی می گردد، لذا در هنگام استفاده سالن اعمال کاملاً ایزوله باشد.
ذرات برجسته روی فیلم رنگ
  1. آلودگی محیط پاشش یا کوره پخت
هر گونه آلودگی در مخزن رنگ ، کابین پاشش و کوره پخت، باعث می گردد که پس از پخت بر روی سطح زیرآیند، آلودگی ها به صورت برجسته روی فیلم رنگ ظاهرشود.
  1. تمیز نبودن سطح زیرآیند؛
آلودگی هایی مانند پلیسه، ذرات رنگ زدگی و دیگر آلودگی هایی از این قبیل در سطح کارباعث می شود که پس از اعمال رنگ نیز  بر روی سطح ، این ناخالصی ها به صورت ذرات برجسته روی کار  نمایان شود.
  1. آلودگی پودررنگ؛
در پودر رنگ ممکن است ناخالصی، ذرات ژل شده و یا درشت باشد که این ذرات به صورت برجستگی روی فیلم پس از پخت ظاهر می شوند.
پوستپرتقالی شدن سطح رنگ
  1. ضخامت پوشش؛ضخامت های خارج ازاستاندارد پوشش(چه بالا تر و چه پایین تر) باعث پوست پرتقالی شدن سطح رنگ میگردد.
  2. پخت ناقص ؛
در صورتی که پودر رنگ پس از مذاب شدن فرصت کافی برای جریان پذیری نداشته باشد سطح فیلم نهایی پوست پرتقالی می گردد.
  1. فرمولاسیون رنگ؛
خواص رئولوژیکی مذاب پودر، تأثیر زیادی بر روی سطح نهایی دارد و استفاده از سیستم رزین مناسب با نیاز مشتری از عوامل مهم جهت دستیابی به سطحی بودن بدون مشکل پوست پوتقالی می باشد.

طرح نا مناسب رنگ های طرحدار

  1. تنظیم نبودن شرایط اعمال؛
عدم تنظیمات مناسب فشار هوا، ولتاژ و زاویه تفنگ پاشش با قطعه، منجر به تغییر طرح نهایی رنگ های
طرح دار(مخصوصاً رنگ های چکشی) خواهد شد.
  1. ضخامت پوشش ؛
درصورتیکه ضخامت اعمالی کمتر از حد استاندارد باشد در سطح طرح حفره ایجاد می شود و درصورتیکه ضخامت بیشتر ازحد استاندارد باشد طرح ایجاد شده صاف میشود.
  1. اختلاط رنگ طرح دار با ساده
درصورتیکه رنگ  طرح دار با درصد کمی رنگ ساده ترکیب شود ، طرح رنگ از بین می رود.
  1. شرایط پخت
درشرایط پخت متفاوت طرحهای متفاوتی ایجاد میشود. ازطرفی در رنگ های دکورال، در صورتیکه پخت رنگ کامل نباشد ، چسبندگی کاغذ به رنگ قابل مشاهده است.
  1. درصد اختلاط رنگ نو و بازیافتی؛
در صورتیکه رنگ نو بازیافتی با نسبت مناسبی ترکیب نشوند شاهد تغییر طرح می باشیم.
  1. رنگ نا مناسب دکورال؛
با توجه به ویژگی های خاص رنگ های دکورال، تمامی محصولات تولیدی شرکت قابلیت دکورال شدن را دارا نمی باشند، لذا قبل از مصرف با کارشناسان شرکت هماهنگی های لازم انجام شود.

:راه هایارتباطی

شما می توانید از راه های ارتباطی زیر با ما باشید
  • شماره تماس
    031-35550001
  • فکس
    031-35593127
  • موبایل
    0913-3183394
  • نشانی
    اصفهان، بزرگراه شهید آقابابایی، پل تمدن، خیابان کوشش، فرعی دوم،
  • ایمیل
    info@ranginkamaanco.com

سخن مدیر عامل

 با استعانت از خدای مهربان و بهره گیری از برترین مهندسین و پرسنل مجرب و همچنین مدرن ترین دستگاه های روز توانسته ایم در راستای تولید ملی گامی مهم و موثر در جهت عرضه مقاطع آلومینیوم این سرزمین برداشته و نیاز مشتریان و کارفرمایان در سرار کشور را با بهترین کیفیت و بهره بری تامین نماییم امید است با توجه به استقبال مناسب کارفرمایان و مشتریان خود گام های مفیدی در راستای مشتری مداری برداشته . در پایان مدیریت این مجمموعه صنعتی مشتاقانه از دیدگاه ها و نظرات شما همکاران گرامی استقبال میکند مهندس علی توکل زاده   
شعار شرکت رنگین کمان